橡胶压铸成型模具

橡胶压铸模的硫化工艺是应该提倡的一项橡胶制品生产工艺。最大的特点是提高生产效率，改进橡胶制品的质量，尤其是能硫化普通模压法所不能硫化的薄壁、超长和超厚的制品;此外能增强橡胶与金属嵌件的结合粘着力，模具在使用过程中由于先合模后加料，模具不易损坏。因此，橡胶压铸成型方法逐渐被广泛采用。

压铸成型模具原理:在普通模压模具上增加两个组合零件:压铸塞(头)与压铸料腔(又称铸压料室),起装填胶料的作用。在压铸料腔底部与相连接的模板或模腔部位开置一定数量的压铸胶料流道口，在平板硫化机的压力作用下，将力传递至压铸塞压缩胶料，在受热、受压情况下，胶料软化呈半流体状态并快速挤入胶料流道口进入模具模腔中，然后通过定时、恒压硫化阶段，胶料定型而得到模压制品。

在硫化过程中采用普通模压法硫化，制品往往出现却胶、起泡、质地疏松等现象。原因在硫化过程中胶料没有全部填充到模腔中而外溢。在使用压铸模具结构可以解决这类问题。

橡胶压铸模具的结构、材料要有足够的强度和刚度。第一:在一般模压法时的压力低于压铸时的压力，如果强度不够，压铸胶料模具易变形，造成制品超差或模具报废。第二:在设计或选择压铸流道或压铸面位置时应避开制品工作面或重要表面(有外观要求的面)。第三:压铸模具适用薄壁制品、特厚制品、超长制品、带有金属嵌件等制品。压铸设计尽可能使模具闭合高度尺寸短一些，有利于压铸和脱模。手工脱模困难，配有结构简单操作方便的脱模装置。生产过程中以效率、安全、可行性为方向，让员工如何更快更简单的工作是设计的初衷。